مخفف Single Minute Exchange of Dies، SMED فرآیند کاهش زمان تغییر یا راه اندازی است. این شامل شناسایی و حذف هر بخش غیر ضروری از فرآیند تغییر است. هنگامی که یک قطعه از تجهیزات تولیدی باید جایگزین شود، زمان تغییر می تواند منجر به خرابی پرهزینه و غیرمنتظره شود. SMED بخشی ضروری از تولید ناب است که می تواند ضایعات را کاهش دهد، بهره وری را افزایش دهد و هزینه ها را در یک فرآیند کاهش دهد.

اصول اولیه SMED

سیستم SMED یک اصل تولید ناب است که فرآیند انجام کارهای بیشتر با کمتر در عین ارائه حداکثر ارزش به مشتری است. هدف آن کاهش زمان لازم برای تکمیل تغییرات در ماشین آلات تجهیزات است. این کار کارکنان کارخانه را تشویق می‌کند تا قبل از اینکه تغییر رخ دهد تا آنجا که ممکن است مراحل را انجام دهند، تیم‌هایی را موازی کار کنند و یک فرآیند استاندارد و بهینه کار را ایجاد کنند. هدف کاهش هر گونه تغییر از ساعت ها به کمتر از 10 دقیقه است، از این رو تبادل یک دقیقه ای قالب ها انجام می شود. قالب ها به ابزارهای تخصصی تولید اشاره می کنند که برای هرگونه تغییر در مدل های تولیدی که منجر به خرابی می شود نیاز به تنظیم مجدد دارند. مهندس صنایع ژاپنی، Shigeo Shingo، پیشگام سیستم SMED بود و توانست زمان تغییر در شرکت هایی را که با آنها کار می کرد به طور متوسط ​​94٪ کاهش دهد. همیشه نمی توان زمان تعویض ماشین آلات خود را به کمتر از 10 دقیقه کاهش داد، اما در اکثر موارد می توان این کار را انجام داد.

ملاحظات برای اجرای SMED

قبل از اجرای فرآیند SMED، باید ارزیابی کنید که کدام جنبه از فرآیندهای فعلی شما کمترین کارایی را دارند. با استفاده از فناوری اینترنت اشیاء صنعتی (IIoT)، تولیدکنندگان می‌توانند به قابلیت مشاهده در زمان واقعی همه دارایی‌ها دسترسی داشته باشند تا تعیین کنند که کدام مناطق کارخانه با حداکثر بازده دارایی کار نمی‌کنند. قبل از اینکه یک منطقه هدف برای اعمال اصل SMED انتخاب شود، عناصر تولید زیر باید در نظر گرفته شوند:

مدت زمان تعویض زیاد است

تغییر در زمان تغییر وجود دارد

زمان‌های تغییر منظم وجود دارد، بنابراین عملکرد را می‌توان اندازه‌گیری کرد

کارکنان باید با تجهیزات آشنا باشند

این تجهیزات یک گلوگاه برای سایر فرآیندها است

پس از تجزیه و تحلیل این زمینه ها، می توانید وارد 4 مرحله اجرای SMED شوید تا زمان تغییر را کاهش دهید.

1. منطقه خلبان را شناسایی کنید 1. Identify pilot area

بخش مهمی از شناسایی منطقه آزمایشی آزمایشی شما این است که اطمینان حاصل کنید که کارکنان شما اعتماد به نفس و انگیزه برای بهبود عملکرد دارند. خوشبختانه، عناصر پیچیده تر تغییر دستی را می توان با استفاده از فناوری واقعیت افزوده ساده تر کرد. کارمندان می‌توانند دستورالعمل‌های کار دیجیتالی هدایت‌شده گام به گام را با استفاده از تجسم‌های سه‌بعدی آگاه از فضایی که بر روی محیط‌های کاری آنها پوشانده شده است، دنبال کنند. دسترسی به دستورالعمل های کاری ساده و درون متنی، حفظ اطلاعات را در میان کارگران خط مقدم افزایش می دهد. این به طرز چشمگیری درک آنها از هر مرحله از فرآیند تغییر را بهبود می بخشد و خطاهای منجر به ضایعات یا دوباره کاری را کاهش می دهد.

2. اجزای داخلی و خارجی را شناسایی کنید

هنگامی که منطقه آزمایشی خود را شناسایی کردید، باید اجزای داخلی و خارجی تغییر را درک کنید. شما باید هم درک درستی از کاری که در حال انجام است داشته باشید و هم از میزان زمان صرف شده آن آگاهی داشته باشید. سیستم SMED از دو عنصر اصلی در طول فرآیند تغییر تشکیل شده است:

عناصر داخلی: اینها فرآیندهایی هستند که باید در زمان توقف تجهیزات تکمیل شوند.

عناصر خارجی: اینها فرآیندهایی هستند که می توانند در حین کار ماشین تکمیل شوند. یکی از تمرکز اجزای خارجی نیازمند داشتن ابزارها و منابع مناسب برای تغییر است.

 3.هر تعداد از اجزای داخلی را به خارجی تبدیل کنید

فرآیند SMED بر ساخت عناصر خارجی تا حد امکان تمرکز دارد. هر جزء باید تجزیه و تحلیل شود تا ببینیم آیا می توان در حالی که دستگاه هنوز در حال کار است، روی تغییر تغییر کار کرد. IIoT داده‌های کل سازمان را در دارایی‌ها، فرآیندها و رویه‌ها جمع‌آوری می‌کند تا از تبدیل از اجزای داخلی به خارجی مطلع شود، که تغییر کلی را کاهش می‌دهد.

4. عناصر داخلی را ساده کنید

هنگامی که عناصر خارجی خود را شناسایی کردید، باید عناصر داخلی باقیمانده خود را ساده کنید. یک کارخانه متصل هوشمند با راه‌حل‌های IIoT می‌تواند این فرآیند را یکپارچه کند – عملیات را برای افزایش بهره‌وری و کاهش ناکارآمدی‌ها ساده می‌کند.

آینده تولید ناب

هدف تولید ناب دیجیتال حول محور حذف ضایعات است. با پیاده‌سازی SMED، تولیدکنندگان گام‌هایی برای ساده‌سازی جریان‌های کاری مواد پس از تغییر برای زمان‌های راه‌اندازی سریع‌تر برمی‌دارند. یک خط تولید هوشمند و متصل اطلاعات بیشتری را در مورد عملکرد و کارایی قطعات آنها به تولیدکنندگان ارائه می دهد. این امر تشخیص اینکه کدام قطعات به عملکرد مطلوب می‌رسند، انجام تعمیرات معمول سریع‌تر و بهبود SMED با راه‌حل‌های تولید دیجیتال آسان‌تر می‌شود.